管道焊接無損檢測作業指導書
1．目的與適用范圍
通過實施本程序，以保證對產品質量要求預先鑒定工序能力進行有效控制，實現確定的質量目標，*大限度地滿足顧客的需要。
本程序適于鋼質壓力管道（GB類、GC2、GC3級）安裝的無損檢測。
2．作業前的準備
2.1 人員：
從事焊縫檢測的人員必須經技術監督部門授權的機構培訓，取得相應項目的無損檢測合格證，并持證上崗。
2.2 機具及檢測設備：
鋼尺、測厚儀、硬度計、射線探傷儀、觀片燈、黑度計、評片尺、放大鏡、超聲波探傷儀、磁粉探傷儀。
2.3
材料：
射線照相底片的黑度、清晰度、對比度和靈敏度應符合GB3323規定；
2.3 條件：
2.3.1焊接管道安裝單線圖按現場實際情況繪制完畢，焊接方法、焊工鋼號標識完畢，探傷類別明確。
2.4.2
焊縫外觀檢查合格。
2.2.3現場按規定設立檢驗禁區。
2.2.4焊縫檢測位置由質檢員、建設單位或監督檢驗單位共同確定完畢
3．職責
3.1 質檢人員負責下發檢測委托單，交給無損檢測單位。
3.2無損檢測單位負責焊縫檢測的布片、檢測，根據標準評定檢測結果，登記臺帳、簽發檢驗報告，作好底片的整理、包裝歸檔。
4．X射線探傷工藝：
4.1工藝流程
布片 照相 暗室處理
評片 出具檢測報告
4.2 操作方法：
4.2.1
一般管道采用雙壁單投影法，根據管徑確定每道焊縫的布片數量。根據厚度及曝光曲線確定管電壓、焦距及曝光時間，選擇各種識別標記。
4.2.2暗室處理溫度控制在20℃±2℃，相對濕度控制在50%～60%。處理按照顯影----定影---停顯----脫水與干燥規范程序得到質量合格的底片；
4.2.3
評片在評片室內進行，評片應使用觀片燈、黑度計、評片尺、放大鏡等專業工具。以確定焊縫的裂紋、未焊透、未熔合、氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷。
4.2.4根據GB3323標準規定，進行焊縫質量的分級，然后出具檢測報告。
5 質量標準
5.1焊縫的射線探傷標準執行《工業金屬管道工程施工及驗收規范》（GB50235-97）、《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》（GB50236-98）、《鋼熔化焊接接頭射線照相和質量分級》（GB3323--97）。
5.2下列工業鋼質管道焊縫應進行100%射線照相檢驗，其質量不得低于Ⅱ級：
5.2.1輸送劇毒流體的管道；
5.2.2輸送設計壓力大于等于10Mpa或設計壓力大于等于4Mpa且設計溫度大于等于400℃的可燃流體、]有毒流體的管道；
5.2.3輸送設計壓力大于等于10Mpa且設計溫度大于等于400℃的非可燃流體、無毒流體的管道；
5.2.4設計溫度小于－29℃的低溫管道。
5.2.5設計文件要求進行100%射線照相檢驗的其他管道。
5.2.6輸送設計壓力小于等于1Mpa且設計溫度小于400℃的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。
5.2.7其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例和質量等級應符合設計文件的要求，且抽檢比例不得少于5%，其質量不低于Ⅲ級。
5.3檢驗發現焊縫缺陷超出設計文件和本規范規定時，必須進行返修，焊縫返修后應按原規定方法進行檢驗。
5.4當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規定方法按下列規定進一步檢驗；
5.4.1每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所列焊的同一批焊縫。
5.4.2當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。
5.4.3當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。
5.4.4當再次檢驗的焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。
5.4.5當再次檢驗又不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。
7.4.8對要求熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值，其硬度值應符合設計文件規定。當設計文件無明確規定時，碳素鋼不宜大于母材硬度的120%。檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的10%。
6
**措施本文出自奧瑞視
6.1 **防護應遵循正當化、**化和個人劑量當量限制原則；
6.2工作區設立警示標志，嚴禁人員靠近；
7
成品保護：
7.1 檢測完畢即進行后序工程的施工，防止管材的腐蝕；
7.2懸掛竣工標識，嚴禁其它施工造成破壞；
7.3照相底片應妥善保管
管道焊接無損檢測作業指導書
公安機關備案號：
